バフが届かない細部まで美しく
プラズマ研磨が金属補綴の新しいスタンダードへ
■ プラズマ研磨機SND-50の特長
1. ミクロン単位で粗さを整え
プラズマ状態になると、金属表面の突出している部分（凹凸の"山"）に
電流が集中して選択的に溶け、表面の粗さが均一になります。
コンパクト＆軽量設計
2. 複雑形状に強い
クラウンやクラスプ、フレーム、3Dプリント金属床のサポート跡など、
バフやブラシが入りにくい部位も自動的に均一研磨できます。
優れた適合精度
3. 研磨作業が簡単で、安定した仕上がり
自動制御による研磨なので、技工士の熟練度や経験に左右されにくく、
誰が担当しても安定した仕上がりが得られます。
環境負荷低減
研磨効率向上
４. 省スペースで、さらに使いやすく
プラズマを発生させる電源（整流器）が内蔵され、さらにコンパクトに
クラウンブリッジも研磨可能になり、さらに利便性が向上します。
従来の電解研磨に比べ環境に配慮された廃液によりランニングコストを抑えることができます。
■ 作業の流れ
STEP 1 前処理
＊スプルーやサポートバーを除去
＊酸化膜を除去、適合チェック
STEP 2 プラズマ研磨
＊補綴物を治具に装着
＊約10分程度、研磨槽で処理
STEP 3 仕上げ
＊水洗・乾燥
＊バフ仕上げを使う場合も、ほんの軽いタッチで完了
※プラズマ研磨で鏡面の８～９割が仕上がるイメージ
■ プラズマ研磨とは？
ー鋳造物・金属プリント技工物を
“削らずに”滑らかにする新しい表面処理技術ー
プラズマ研磨は、金属を物理的に削る研磨とはまったく異なる仕組みで
表面を仕上げる最新技術です。
当社のプラズマ研磨機では、特殊な研磨液の中に金属技工物を入れ、電気エネルギ―を加えることで、研磨液中に「プラズマガス（電解ガス）を発生します。
このプラズマが、金属表面の微細な凹凸を選択的に取り除き、短時間で均一な滑面をつくります。
■ どのように金属表面が研磨されるのか？
１．金属の表面に“電気の膜”ができる
研磨液の中で電流を流すと、金属表面に
ナノ～ミクロレベルの薄い酸化膜が形成されます。
２．電気が集中しやすい“尖った部分”
だけが優先的に反応
表面の突起（ピーク部分）は電流が集まりやすいため、
酸化膜が早く破れ、その部分だけが溶けていくように反応します。
➡平らな面や谷の部分は反応が起きにくいため、過研磨になりません。
３．プラズマの微細な放電が表面を均一に整える
一定の条件を超えると、表面に微細な放電（プラズマガス）が発生します。
このプラズマは突起部分を瞬間的に加熱・溶解除去し、歯科技工物全体をムラなく滑らかにします。
４．結果：均一に整った金属面に仕上がる
工具で削らないため
・ピンホールの深追い
・エッジの丸まり
・熟練度による仕上がり差が起きにくく、再現性の高い表面品質が得られます。
■ 鋳造物・金属プリント技工物に向いている理由
◈ 鋳造独特の“ザラつき”に強い
鋳造後の酸化スケールや微細な荒れを、短時間で均一化できます。
◈ ３Dプリント特有の積層痕を効率よく除去
積層ラインの突起だけが先に反応するため、均一で滑らかな地肌が出しやすく、形状精度も維持できます。
◈ 特にコバルトクロムに最適
当社のプラズマ研磨は、Co-Crのように硬くて機械研磨が大変な材料も比較的短時間（約１０分前後）で滑沢化でき、バリやサポート跡の微仕上げに効果的です。
■ プラズマ研磨に向いている歯科技工物
◈ 金属床・フレーム
◈ 金属冠
◈ インプラントカスタムアバットメント
◈ 金属3Dプリント（SLM/SLS）補綴物
◈ クラスプ・バー・補強線などの細かなパーツ
※形状が複雑、細部が多い、支持構造が入り組んでいるほど、従来研磨より大きな
時短効果と均一な仕上がりが得られます。
■ 技工所に導入するメリット
● 大幅な時間短縮
複雑形状の研磨時間が 1/3〜1/5 に短縮されることも。
● 技工物の品質が安定
人の技量差が出にくく、均一・再現性の高い精度が得られます。
※細かい窩洞・裏面計上も均一にします。
● 技工士の負担軽減
手作業研磨の長時間作業を削減し、
手荒れ・疲労・粉塵の発生リスクも軽減できます。